«Это была работа длиной в год, но результат того стоил»
Новые патентные решения и продукты с нестандартной вязкостью, патентные разработки и импортозамещение в сфере строительной химии — о том, какие проекты сегодня находятся в работе у Исследовательского центра Группы компаний «Синтез ОКА» и как идеи превращаются в промышленные мощности и патенты, рассказал начальник лаборатории пилотных установок (ЛПУ) Антон Рогожин.
— Антон Евгеньевич, давайте начнем с большой темы, которая развивается уже несколько лет. Речь идет о технологии производства оксида пропилена методом НРРО. На какой стадии этот проект сегодня и какой путь уже пройден?
— Около четырех лет назад под руководством директора направления научно-технических исследований и разработок ГК «Синтез ОКА» Вячеслава Вячеславовича Потехина на площадке была построена опытно-промышленная установка по производству оксида пропилена методом НРРО. Это полноценный производственный модуль, который позволил отработать технологию в условиях, максимально приближенных к реальному производству. Два года мы проводили на ней испытания, затем значительное время заняла обработка результатов. Мы не просто подтвердили работоспособность технологии, мы составили детальную математическую модель процесса, которая позволяет прогнозировать поведение системы при изменении параметров — без физических экспериментов, что критически важно для дальнейшего масштабирования.
Весь 2024 год у лаборатории пилотных установок ушел на подготовку важнейшего документа — исходных данных для формирования технико-экономического обоснования (ТЭО) для строительства нового производства. Этот объемный, структурированный документ в начале 2025 года был окончательно сформирован и передан проектной организации, которая на основе наших данных выполнила проектные работы по стадии ТЭО строительства промышленного производства оксида пропилена мощностью 25 тысяч тонн в год.
— В процессе работы над этой технологией Исследовательский центр вышел на новое патентуемое решение. Можете рассказать о нем?
— Да, в технологии НРРО применяется перекись водорода. В процессе синтеза она расходуется не полностью — конверсия составляет порядка 99%, и около 1% остается в технологических фракциях. Возникает технологическая проблема: если эту остаточную перекись не разложить до того, как смесь попадет на стадию ректификации, могут возникнуть серьезные сложности. В ректификационной колонне из-за неконтролируемого разложения перекиси увеличивается количество побочных продуктов. Но главная опасность в другом: при накоплении перекиси возможно ее неконтролируемое разложение с риском взрыва.
Перед нами встала задача: эффективно и безопасно доконвертировать остаточное количество перекиси водорода. В результате мы разработали собственный новый способ и смогли его запатентовать. Мы предложили оригинальный состав катализатора, который селективно проводит разложение перекиси водорода в этих конкретных условиях. Это не просто теоретическая разработка, а готовое инженерное решение, защищенное патентом, оно является интеллектуальной собственностью компании.
— А теперь давайте коснемся выпуска полиалкиленгликолей на будущем производстве «Синтез ОКА — Полиэфир».
— Коллеги из коммерческой службы провели анализ рынка и нашли нишу, которую могла бы занять ГК «Синтез ОКА», начав выпуск новых видов продукции. Речь идет о полиалкиленгликолях (ПАГ) вязкостью 2800 сП (сантиПуаз). Сейчас «Синтез ОКА — Полиуретан» выпускает ПАГи вязкостью 180 сП. Когда мы начали изучать технологию производства высоковязких ПАГов, выяснилось, что стандартное оборудование с такой задачей не справится. Насосы, реакторы, трубопроводы — все рассчитано на другие диапазоны вязкости. Получается, для выпуска нового вида продукции нужно строить отдельное производство, что слишком рискованно. Сотрудникам лаборатории пилотных установок нужно было найти другое решение. Мы разработали принципиально новую конструкцию реактора, которая позволяет эффективно работать как с низковязкими, так и с высоковязкими средами в рамках одной технологической линии.
— Как долго вы решали эту задачу и какую работу провели?
— Сначала сотрудники ЛПУ изготовили лабораторные стенды со стеклянными реакторами, чтобы наблюдать за процессом перемешивания высоковязких веществ и понять гидродинамику. Мы добавляли в среду специальные красители и другие визуализирующие добавки, чтобы понять, как движется масса, где образуются застойные зоны, как распределяются потоки. Варьировали скорость перемешивания, форму лопастей, их количество и взаимное расположение. Это была методичная и кропотливая исследовательская работа. Экспериментальным путем мы определили оптимальную геометрию перемешивающего устройства: вид мешалки, габаритные размеры, расстояние между ярусами. Когда конструкция была найдена, мы составили детальный чертеж, который передали подрядчику для изготовления оборудования. На опытном образце реактора с новым перемешивающим устройством мы провели синтез и подтвердили: конструкция работает, продукт получается стабильного качества, соответствующий заданным характеристикам. После подтверждения работоспособности установки в лаборатории сотрудники группы алкоксилированных продуктов провели серию синтезов целевых продуктов и наработали опытные образцы. Все полученные данные — режимы, кинетика процесса, качество продуктов — верифицировала группа математического моделирования. В результате наши данные стали основой для проектирования промышленной установки. Это была работа длиной в год, с большим количеством экспериментов, итераций и уточнений, но результат того стоил.
— Какими новыми проектами занимается Исследовательский центр?
— Сотрудники ЛПУ завершили работу над исходными данными для проектирования производства нового макромономера проектной мощностью 20 тысяч тонн в год. Важно подчеркнуть: в России такой макромономер ранее никто не производил. Вся потребность строительной отрасли закрывалась импортными поставками или, в лучшем случае, продукцией, изготовленной из импортного сырья по зарубежным технологиям. Если проект будет реализован, то ГК «Синтез ОКА» начнет выпуск нового макромономера, который будет полностью локализован — от сырья до конечного продукта.
— Кроме исследовательской деятельности, результаты которой становятся базой для строительства новых производств, у сотрудников ИЦ есть и рутинные задачи. Что, например, в них входит?
— За этот год сотрудники ЛПУ наработали чистые компоненты для газовой хромотографии, которые использует лаборатория по контролю производства «Химсорбента». Мы разработали около 35 рецептур новых продуктов, 6 из которых были воплощены в промышленном производстве на действующих установках. Речь идет о выпуске новых видов поверхностно-активных веществ, реагентов для нефтепромысловой химии, активаторов для систем ППУ. Потенциальные потребители наших продуктов активно проводят тестирования, и в 2026 году ждем выпуска на производстве новых продуктов, разработанных в лаборатории Исследовательского центра.
